课程介绍

课程收获   学习制造管理干部必备的全局观和前瞻性思维 培养专业意识和问题眼光，提高学员预见性地发现问题的能力 掌握一线设备管理中的故障成因分析及其预见性消除方法 掌握全面提升生产效率的四大技术及其运用要点 熟练运用现场改善工具高效率地解决问题 掌握现场干部必备的十个基础工作方法 加强部门经营和资源利用观念，提高跨部门的TPM推进能力         课程简介   企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施TPM和JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。   课程大纲   第一章  TPM活动概论 1、TPM的定义 2、日美竞争中的TPM发展史 3、事后维护→预防维护→改良维护→维护预防→TPM 4、TPM活动的终极目的和现实意义 5、全员参与、人机互动是TPM的至高境界 6、TPM的活动内容 7、TPM的歌剧院模式 8、TPM的活动体系 9、推进TPM活动的十二个步骤 10、TPM推进组织 第二章  设备管理基础 1、设备综合效率的基本定义 2、设备综合效率的构成 3、设备综合效率的计算 4、设备综合效率的实质 5、利用设备综合效率进行损失分析 6、由OEE扩展到TEEP（设备完全有效生产率） 7、灵活构造TEEP关系图 8、引入TEEP条件下OEE公式修正 第三章  自主维护活动 1、维护活动的三大类别 2、推进自主维护活动是摆脱“救火”局面的关键 3、推进自主维护活动的七个阶段 4、初期清扫 5、发生源和困难部位对策 6、制作自主维护的临时基准 7、总点检和目视管理 8、实施自主点检 9、自主维护标准化 10、自主管理 11、自主维护活动中的多维能力提升 12、设备的三级维护体系 13、设备管理中的分工与配合 14、实现设备安定化管理的四个阶段 第四章  计划维护 1、多种维护方式及其意义 2、计划维护的内容及其目的 3、计划维护的活动领域及其方式 4、计划维护的推进目标和展开方向 5、维护目标及效果测定 6、合理编制计划维护的推进计划 7、构筑计划维护体制 8、计划维护体系流程全貌 9、计划维护体制的PDCA循环 10、不同设备故障阶段的计划维护步骤 第五章  案例分析 1、日本企业生产效率管理体系案例 2、日本企业的设备效率改善案例 3、日本企业的综合生产效率提升案例 4、国内企业的TPM实践   主讲老师：袁昕   SBTI六西格黑带 国家注册质量高级工程师 德国莱茵ISO审核员、培训师 工业信息化部质量品牌公共服务平台特聘专家 国家级QC小组诊断师 工作经历：西安建筑科技大学任教8年；三菱电机工作25年；从事培训咨询工作8年