课程背景

 

您的企业是否存在这样的状况：

每次客户参观或者稽核，公司管理者层都如热锅上的蚂蚁！

每次客户来厂都要花钱装修或者修补

都要现场寻找需要物品找不到，大量不需要的物品堆积在现场

现场误用、漏装、错用、误送等时常发生

员工只顾及自己的工资奖金，对公司品质及成本根本就不会关心

员工正能量欠缺，公司高层天天念叨却无从下手

现场效率无法谈及提升管理，到处存在浪费现象

员工离职率居高不下，造成基层管理者情绪低落

您的公司是否正在面临这样的问题：

集团公司想推行7S管理，精益管理，各分公司或部门却无从下手；

接触了许多新思想，新概念，想推动改善变革，但不知如何操作？

已经在推动变革——7S，精益生产，TPM….，但效果却差强人意？

市场环境差，运营成本上升，想降低成本却无从下手？

一方面库存不断增加，一方面现金流紧张，如何处置？

虽然订单接不完，但却总是交不上货，或是品质问题频发？

品质、交货期、成本等企业运营指标难以协调？

接触了许多新思想，新概念，想推动改善变革，但不知如何操作？

 

课程收益

 

培养优秀的7S管理专家，并提供成功的培养模式

系统性地学习从7S导入到成功为止的整体流程

学习7S五大支柱的原理与具体推进方法

重点学习7S管理各阶段具体推进方法

共享7S管理成功企业的实践案例

理解和学习作为7S推进专家应起的作用

培养作为7S专家（督导师）正确实施推进工作

掌握现场7S问题点诊断验收、定点摄影方法、物品整理的方法、地面分区布局的方法、划线标识的实施技巧。

“3定3要素”原则的应用、整顿实施技巧、清扫的推行方法，掌握7S推行的制度化技巧。

 

课程大纲

 

第一部分：7S管理变革基础篇

1. 公司管理水平的五星级水准

－创建感动人的生产现场五星级水准

－生产管理现场的“星级”水准分析

2.7S管理的“真谛”

7S是建立管理体系绝不是不是打扫卫生

破窗理论在现场管理的应用

7S管理如何做到人人参与

7S管理如何做到不走形式化

3. 没有对比就没有“伤害”，优秀企业的对比
4. 什么是精益7S管理

－精益7S是什么（－7S基本理念、规范管理的体系的创建与落地）

－推进精益7S路线图如何实施

－7S具体推进要领及步骤

整理（SEIRI）

1) 整理的含义

2) 整理的作用及目的

3) 整理的推进要领

4) 整理的原则

5) 整理活动的具体步骤

6) 优秀案例分享、练习

整顿（SEITON）

1) 整顿的含义整顿的作用及目的

2) 整顿的“三定原则”

3) 整顿的“三要素原则”

4) 整顿的实施步骤

5) 优秀案例分享、练习

清扫（SEISO）

1) 清扫的实施步骤

2) 清扫的含义

3) 清扫的作用及目的

4) 如何实施“三扫”

5) 清扫==检查的理解

6) “微小缺陷”的“冰山原理”

7) 持续改善——消灭“污染源、困难源”

8) 清扫的实施步骤

9) 如何制定“三书”

优秀案例分享、练习

清洁（标准化）（SEIKETSU）

1) 清扫的实施步骤

2) 清洁的含义

3) 清洁的作用及目的

4) 清洁管理的“三持”“三不”原则

5) 清洁实施的步骤

6) 优秀案例分析，实战练习

7) 建立7S标准体系

素养（习惯）（SHITSUKE）

1) 清洁实施的步骤

2) 素养的含义

3) 素养的作用及目的

4) 素养推进的“三守原则”

5) 素养实施的步骤

6) 案例分析，实战练习

安全（SAFETY）

1) 安全实施的步骤

2) 安全的含义

3) 安全阶段推进的“海因里希法则”

4) 安全案例分析（视频案例）

节约（Saving）

1) 节约实施的步骤

2) 节约的含义

3) 如何在生产管理中实施节约管理

4) 节约管理和员工的关系

5) 案例分析，实战练习

第二部分：7S管理实践篇

1. 走出传统7S之一：7S管理深化变革

－全面可视化实施展开

－从个别改善到小组活动展开

－案例分享：某企业的改善型7S

2. 走出传统7S之二：建立全员参与的精益持续改进体系

－个人、小组、部门三级改善循环机制

－实施三级分享机制

－全员参与的三级诊断机制

－案例分享：某企业的精益管理变革体系

第三部分：精益7S团队与精益绩效建设

1. 如何建立高效的推进TEAM团队

－高绩效推进团队的意义

－团队的凝聚力与战斗力

－推进团队激励政策与方式

2. 精益绩效体系

－推进与绩效管理体系结合的必要性

－如何建立精益7S推进KPI体系

3. 精益管理变革的支撑体系
4. 持续改进机制的运行方法
5. 可持续改进的核心体系
6. 精益7S管理成功的三大要点
7. 成功体验通过7S活动创造P（Productivity）、Q（Quality）、C（Cost）D（Delivery）、S（Safety）、M（Morale）成果
8. 通过样板小组的建设100%查找暴露的不合理，且通过即实践改善90%以上
9. 行动计划书——结束

 

主讲老师：周广锋

 

现任：

中国5S咨询机构(China 5S)高级咨询师/高级讲师

中国智造改善中心高级咨询师

中国安全咨询机构(China Safety)高级讲师

广州市公共事业技师学校特聘精益6S顾问师

中国国家注册安全工程师

中国生产制造企业管理革新高级顾问

中国中小企业精益生产协会高级顾问

韩国生产与设备管理TPM研修毕业

韩国SAMSUNG SIX SIGMA研究院MASTER BLACK BELT黑带大师

职业经验：

周老师具有多年的世界500强企业的工厂企业管理、革新经验，在设备管理与生产现场管理方面有丰富的理论基础与实战经验，并多次在韩国三星，三星德国公司海外研修，主持推进深圳三星公司的生产、品质、TPM、安全 活动，全程亲历深圳三星6S~TPM~TWI~ SIX SIGMA主题活动推进。

周老师是从优秀企业，生产管理一线最前沿成长起来真正的6S、安全、TPM设备管理实战咨询师，是6S /TPM/TWI培训与管理咨询领域知名的咨询与实战专家。

周老师根据企业特点量身定做具体可行的咨询方案，辅导培训方法并能够在企业迅速落地，帮助企业迅速提升生产效率、改善品质、缩短交货周期、削减库存、减少现场安全事故、提升人员素养，增强企业竞争力。并能“深入剖析企业问题和提出针对性解决对策”始终贯穿在整个管理咨询过程中，带给企业深层次影响和最直接的项目收益。周老师负责多家大型知名企业项目咨询顾问和培训辅导，所负责的咨询项目主要指标年度改善变化幅度均达到30%以上。

周老师所培训及辅导的企业涉及IT电子、机械、铸造、建材，汽配，制药食品，卷烟酿酒、印刷包装、电缆光纤、服装家纺，酒店管理等众多行业领域。

周老师从20年的工作经验积累了丰富实战经验基础，为企业提供培训与咨询的充分保障。在企业主导推行6S与全面可视化管理、TPM全员自主保全设备管理Step验收、环境/人员安全，安全文化建设，TWI项目的推进。在咨询方面采用诊断、分析、培训、辅导咨询、确认效果的咨询方式，不仅帮助企业进行现场改善，更帮助企业提升观察现场问题、分析现场问题、解决员工对现场问题的意识与解决能力。

入厂培训与辅导咨询项目的部分客户：

香港大朗工业邨澳美制药厂，香港港华燃气，广东联新高性能纤维有限公司，海南罗牛山集团，江苏中烟工业有限责任公司淮阴卷烟厂，徐州卷烟厂，深圳地铁集团，深圳特发信息股份有限公司，桂林皮尔金顿安全玻璃有限公司，深圳卓翼科技股份有限公司，深圳富安娜股份有限公司，深圳中兴通讯股份有限公司，桂林鸿程矿山设备有限公司，深圳赛格股份有限公司，深圳华星光电有限公司，深圳市九新药业有限公司，江苏淮安一品梅大酒店，广州阿雷斯提汽车零部件有限公司，广州佛山美涂士化工，肇庆迪森股份 深圳燃气集团，深圳石化股份，广州白木汽车零部件有限公司，深圳伟志电子有限公司，惠州比亚迪电子，深圳赛格三星，深圳三星视界，深圳九新药业有限公司，惠州龙旗电子股份有限公司，臻善国际教育集团，惠州伟志照明，长沙蓝思科技，中航三鑫精美特，深圳华星光电，华为技术，海口澳美华制药，海口普利制药，广东新华粤石化，广东嘉宝莉化工，天津龙达水务，天津滨海旅游区水务，意大利互赢机电（惠州）有限公司……