2026年8月4-5日，蓝令咨询特邀朱老师开展《系统化问题分析与解决》专题培训。朱老师逻辑清晰、干货满满的授课充分调动学员学习积极性，现场全员专注投入、踊跃参与研讨，参训人员学有所得、满载而归。课程围绕制造现场问题定位、根源剖析、改善落地全流程展开，面向工艺、质量、生产管理学员搭建标准化改善体系。制造管理人员必须建立数据化、系统化改善思维，以精准根因识别为核心开展品质优化工作；全流程问题分析工具覆盖不良定义、测量验证、因子排查多环节，系统化改善闭环包含问题界定、原因深挖、DOE验证、标准化管控完整流程，同时分享多因子交互排查、短期快速改善、长效防错管控实操方法。授课全程融合团队共创、分组研讨、真实产线案例、现场视频复盘多元教学形式，搭配大量车间不良实例拆解、实操推演、标准化分析工具表格，让学员完成场景化、体系化深度学习。

现场问题处理的科学性、系统性，直接决定制程优化与成本管控的最终成效。本次培训精准聚焦系统化问题分析、落地改善两大核心板块，输出一套完整、可直接落地的工厂改善实操方案，助力学员高效解决产线不良、制程波动等难题，持续提升生产良率。标准化问题改善思维是制造业稳定提质降本的核心根基。企业想要稳定生产、控制报废返工损耗，精准定位问题根源是一切改善工作的核心支撑。可靠的改善成效依托多重维度支撑：一方面是完整的数据收集、可靠的测量系统保障分析基础；另一方面是规范的5M1E因子拆解、科学DOE实验精准锁定关键根因；同时配套标准化管控文件、常态化SPC监控规避问题重复复发。只有依靠标准化流程完整排查、验证、固化改善方案，才能高效解决各类生产异常，让品质管控工作稳步落地。

课程主要内容

一、谢宁方法底层逻辑

讲解RedX变差理论，对比传统DOE，树立从不良倒推根因的破案式思维。

二、问题量化与测量验证

规范GreenY指标定义，用Isoplot工具筛查测量系统误差，排除假不良干扰。

三、分层诊断实战工具

详解多变差、组件/成对搜索等工具，依靠BOB、WOW样本快速收敛可疑因子。

四、改善验证长效管控

通过BvsC验证改善效果，配套预控制图建立产线常态化质量防错机制。

学员部分评价如下

①　本次培训是一次极具价值的专业提升，学习后收获巨大启发。我掌握了从多维度分层拆解异常、定位核心影响因子的思路，能够设计针对性验证实验，面对复杂批量不良问题更有解决底气。

②　现场不良案例、实操推演高度贴合车间日常工作，课程落地性极强。以往总依靠经验盲目调机，课程中基础的标准化分析逻辑，让我重新梳理了日常处理异常的工作方式。

③　通过本次培训，我充分理解数据驱动式改善的核心价值，掌握整套分析工具、实验方法与管控技巧。后续工作中将把所学运用到气泡不良、制程波动等改善项目中，以客观数据定位根因，落地长效改善方案，降低报废返工成本，为公司提升制程稳定性创造价值。

④　朱老师专业功底扎实，工厂实战经验充足，课堂互动氛围良好，教学体系完整有条理，研讨内容贴合一线生产，实用性极强，十分期待后续复训学习。

现场花絮：