【课程信息】
课程时间&地点：3月20-21日（周五周六 苏州某实践工厂开课）
课程对象：制造型企业生产经理、主管、车间主任、班组长等现场管理者
课程费用：3980元/人

【课程背景】
企业经营的环境很大程度上取决于内外环境的变化。特别是直接承担生产功能的生产现场，除了多品种、短交货期、高品质外，还要努力满足生产效率、成本等经营性要求。作为生产活动的输出的PQCDSME※要想在各个方面都有出色的生产并保持是关键，这些将取决于现场管理者对现场的管理技能。
※ P：生产性、Q：品质、C：成本、D：纳期、S：安全、M：士气 4、E：环境
但是，作为实际情况，现场管理者在现场的管理过程中，存在着很多课题。
对于现场管理者的职责认识不清晰
没有系统的管理思路-业务执行与业务安排不到位
每天都在现场解决问题，但往往治标不治本，反复出现
现场不能得到持续改善，知道5S，但不知道内涵以及如何推进
不能有效对现场人员进行岗位指导与才能挖掘

为了解决这些问题，要求一线班组长现场的管理者，具有很强的业务执行、问题分析与解决以及5S活动的推动，变得被需要了。也就是说，培养能够“有效管理现场并促使现场持续改善”的班组长成为了迫在眉睫的课题。
【课程收益】
从公司未来发展与管理提升中思考，设计构建设备管理科学性的基础模型
运用科学的方法有效业务执行、挖掘问题的根本，有效解决现场问题
培养优秀的班组长，建设优秀的现场
掌握班组长一日生产管理工作职责及如何提升管理效率
激发员工安全意识，能够迅速发现现场存在的安全隐患并提出解决对策进行排除。
【课程目标】
理解班组长的工作职责及现场7大任务
掌握业务执行的工具—工作日程计划表的作成
了解班组精益现场管理五大指标
掌握并运用现场问题分析与解决的技能—问题解决的5原则表
掌握现场持续改善的着眼点及基本工具的运用-PDCA
掌握正确使用OPL对他人进行知识与技能的培养
掌握建立适合自己车间和管理岗位的标准化作业检查指导。

【课程纲要】

模块一：班组长角色认知定位与转变
VUCA对班组长的挑战
制造现场应有的姿态及现场班组长的定位
案例分析：勤奋的小虎
现场管理的真谛
基础活动—投入效率化—生产活动—保证产出构成的7大任务
面对挑战的应对法则
小组讨论：班组长应有的职责， 产出：班组长的工作说明
模块二：班组管理的核心—班会管理
早会的目的和意义
早会的内容
晚会的目的和意义
晚会的内容
让会议精神转化工作行为
小组情景演练：早会与晚会 产出：班会的标准化
模块三：高效任务管理
何谓任务执行能力
思考工作中的5W2H
工作的流程
制作任务日程的目的及好处
任务日程制作的要点
通过报商联切实推进任务管理日程
评价任务管理执行情况，巩固成果
小组演练：任务管理日程计划作成实践练习
模块四：新人指导技能
何谓新人指导，指导的好与指导的不完善的区别
确认适合新人的作业内容（能做、做不了与挑战性）
激法、唤醒新人工作的欲望与责任
指导技法（说与做，边说与边做）
成功指导（OJT）的两个标准（内容的标准化与方法的标准化）
成功指导（OJT）内容的标准化要点
成功指导（OJT）方法的标准化的讨论
小组演练：成功指导方法
模块五:精益化的现场管理
班组现场管理的五大管理指标
1.现场管理关键绩效指标：SQDCM的指标介绍。
1）安全指标
2）品质指标
3）交期指标
4）成本指标
5）士气指标
2.生产过程中对SQDCM的理解误区。
3.SQDCM的相互渗透。
模块六：如何守护精益化的现场—安全确保
1、KYT活动
2、事故学习及水平展开
3、班前安全会
4、始业KY
5、非定型作业始业KY
6、危险预知挖掘
7、作业安全观察
8、OPL（安全）训练
9、安全巡查
案例讨论及案例视频及实用表格：如何发现安全隐患，以及重要安全隐患的确认
模块七：现场问题分析与解决
何谓问题
对问题3种类型的思考方式
找出问题的真凶where的分析方法
确认问题的思考方式what
分析问题的存在在哪里why-why的分析手法
问题解决措施的最优选择法
PDCA与why-why双剑合璧在问题分析中的运用技法
小组演练：问题解决5原则表的作成—5WHY分析练习
模块八：持续改善与标准化工作
持续改善改什么？
1.什么是持续改善？
2. 持续改善的目标。
3. 持续改善是消除浪费的过程。
4. 解决问题是持续改善的基础。
标准化作业
1.标准化作业的误区。
2.为什么要标准化工作？
3.标准化工作核心要素：
1）. 客户周期
2）. 遵循工作流程
3）. 标准化作业
案例分析：某大型企业的标准化作业对其产品竞争力的提升。
讨论：如何理解标准工艺布局。
总结答疑

【专家介绍】

邓家飞老师
上海同济大学工商管理硕士（MBA）
国家企业培训师
日本产训训练协会MTP-TWI认证讲师
Omron TPM 讲师
曾先后服务于数家国内外知名企业，担任过工艺、设备管理、运营管理，并赴日本深造工业工程、精益制造及学习开发技术，深谙中外企业的管理特点，拥有丰富的科学管理及人才培养和发展的经验。邓老师具有丰富的授课、讲师培养及精益咨询实战经验，培训和咨询的企业超过100家，主导咨询及培训项目经验丰富，项目方向包括：中基层管理人员的培养与发展、定向讲师培养、精益改善等。在服务客户过程中秉持责任、实用、积极、诚信的原则，获得客户的广泛认可。

专长领域：
《基层管理者的设备管理技能提升-自主保全》、《效率提升-设备OEE》、《全员参与设备保全-TPM》、《问题分析与决策》《班组现场精细化管理》《一线主管技能训练-TWI（4J）》、、《报、联、商》、《TWI》系列课程以及与之匹配的能力建模、课程体系、课程开发、人才选拔、讲师培养、IE、精益咨询等

主要参与辅导项目：
1、欧姆龙（大连）有限公司 TTT-TPM-自主保全 人才培养项目，育成9名TPM-自主保全内部讲师，并参与企业设备管理流程系统的建立，TPM保全系统，以及TPM-自主保全各step步骤的评价体系。
2、浙江丽水耐和实业有限公司 现场管理者技能提升管理项目， 指导现场主管进行6S改善活动，并辅导现场主管开发《耐和6S现场管理》讲师手册，编写《耐和6S现场管理》学员教材。
3、贝特瑞（江苏）新能源材料有限公司、贝特瑞（江苏）新科技材料有限公司 一线管理者TWI项目，历时3个月时间，将TWI-4J导入两家公司，共培养88名一线管理者，作成395份标准作业指导书；100份人际关系问题处理表；195份改提案并全部实践落地；90份现场安全隐患点检表（作成高空作业、防火作业、登高作业安全标准指导书）。
4.苏州万通 TPM项目；通过培训+辅导咨询方式，为内部培养TPM专家及领队核心人员10人，试点机台BOV卷带机小停机及不良品下降60%，在3台设备上成功复制TPM方法及流程，并取得显著效果，具体成功：员工培训70+，OPL:75+,AM/PM表：12，现象观察表：60，工程精通表：10，改善提案：90（54）
5.苏州自润轴承设备TPM自主保全：项目围绕着人才育成、设备管理基础建设、改善实践活动，通过自主保全活动项目，帮助企业自主保全内训师4人，1.综合改善（QC/IE/TPM） 2.个别改善 3条样本线人均台数向上15%以上 18/2止设备浪费时间平均227H/月等；

辅导过的企业：
国有企业： 京东方、徐工机械集团、中船集团（CSSC）、南京汽车、北京汽车股份有限公司、南京依维柯有限公司、沪东造船船电、东华智能转向（南京）有限公司、国家电网、上海地铁集团、东风鸿泰控股有限公司、宝武集团-马鞍山钢铁、武汉第二电线厂、华谊集团等
国内民营企业：深圳顺络电子有限公司、浙江天正电气有限公司、书香门第、贝特瑞（江苏）新能源有限公司、贝特瑞（江苏）新科技材料有限公司、京晟(常州)汽车零部件有限公司、三宁化工、阳光电源、浙江华朔科技有限公司、华彬芙丝（VOSS） （湖北）饮品有限公司 等
欧美企业： 博凯机械（上海）、苏州万通、博凯机械、北汽蓝谷麦格纳汽车股份有限公司、奥克宁（苏州）航空件、扬州宝飞优斯特振动器制造有限公司、苏州雅固拉有限公司、盐城迪皮埃风电有限公司 等
台资企业： 富士康（深圳）等
日资企业： 太阳油墨（苏州）有限公司、美蓓亚电子科技（苏州）、自润轴承苏州）有限公司、上海津村制药、八千代工业（武汉）汽车、福田金属粉末、理研汽配（武汉）、苏州雅泛迪轮毂、欧姆龙（广州）汽车电子、欧姆龙（深圳）部品有限公司、广州日发集团 等。

【课程信息】
课程时间&地点：5月12-14日（周二至周四 苏州工厂开课）
课程对象：总经理、厂长、部门经理、生产经理、精益经理、精益主管、生产主管等中高层管理人员
课程费用：5280元/人
【课程介绍】

【课程背景】
工厂企业的生产过程不流畅，过程中存在大量不增值的行为和过程。随着订单式生产（MTO）在越来越多的企业中的应用，许多都面临着这样的问题，订单交货期越来越短，订单变更频繁，紧急订单越来越多，工厂不能及时有效反应，工厂管理流程复杂。虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进，但效果不佳。经常性缺料造成交货期严重滞后，同时呆滞的材料库存又在增长，所有的这一切源于缺乏一个精益的VSM价值流。
【课程介绍】
VSM是用来系统性分析从原材料投入到成品产出，从订单接收到发货的整个过程的方法，帮助团队看清楚整体流程并识别流程中的浪费和改善机会，并运用精益生产原则规划设计未来状态，制定精益推行愿景和目标，同时是促进企业达成精益推行共识的最有效方法之一，是系统性导入精益的关键步骤；
精益价值流是任何企业开展精益改善的有效工具，是企业精益战略规划的重要工具之一。它将企业流程所有相关的物流，信息流和现金流以图示的方式加以表达，企业可以据此了解目前的经营现况和未来的经营现况，通过本课程讲解的当前价值流绘制步骤及方法，学员收集企业的相关数据建立企业当前价值流图；运用相关精益原理分析企业当前价值流图，识别并消除本企业运作流程中存在的各种浪费，从而建立企业的未来精益价值流图，并设定相关精益价值流关键指标。
通过本课程的系统学习，掌握精益价值流的方法和工具，并将其应用于本企业的生产实践，从而更好地掌握所学知识，且将所学知识转化为生产力，为企业创造更好绩效。
【引入契机】
企业推行精益过程中遭遇以下问题时的有效解决方案：
1、我们想改善，但还不知道从哪里着手？
2、我们在改善，但没有达到预期的目标？
3、我们想改善，但获得的领导支持不够？
4、我们在改善，但总觉得只是点的改善？
5、我们在争论，用什么改善工具更合适？
6、我们想支持，但总看不清改善的思路？
【课程收益】
1、系统掌握价值流分析方法
2、全面分析和把握公司现状流程问题
3、选择改善项目并设定可行性目标
4、掌握每个项目的改善思路和步骤
5、制定改善计划,促进团队形成共识

【课程纲要】

第一天：
一、精益生产系统阐述
精益生产的概念和精髓
生产方式的演变
丰田生产系统
自动化的内涵和运用
准时化三大要素
精益生产系统的逻辑关系――为什么精益会成为必然
精益改善与传统改善的本质区别
二、价值流概述
价值流的定义
价值流的作用
价值流层级
三、绘制价值流现状图方法
绘制价值流准备
价值流选择
绘制价值流现状图八大步骤
价值流图形工具介绍
四、价值流现状图沙盘模拟练习
工厂运行沙盘模拟
绘制模拟工厂价值流现状图
分享模拟工厂价值流现状图
第二天：
五、价值流选择和准备
价值流选择
产品族需求分析
产品族需求分析
节拍计算
流程观察分工
六、现场流程观察与七种浪费实践
七大浪费
现场流程观察
价值流数据收集
现场浪费识别
七、完成价值流现状图
绘制工厂实际价值流现状图
核算价值流关键指标
八、分享价值流现状图
小组分享价值流现状图
小组分享七种浪费
九、讲解价值流未来图方法
让价值流动起来的五大原则
按顾客需求时间生产
尽量实现连续流－方法与步骤
在不能实现连续流出采用kanban拉动
顾客订单只下到一道工序
在定拍工序之后采用均衡生产
其他改善考虑点
十、规划模拟工厂价值流未来图
按照精益改善原则设计模拟工厂价值流未来图
按照规划价值流运行模拟工厂
分享价值流改善心得
第三天：
十一、工厂实际流程改善讨论
未来节拍定义
单件流改善区域讨论
拉动改善区域讨论
均衡排产方式讨论
其它改进思路讨论
十二、完成工厂价值流未来图规划
完成工厂价值流未来图
设备未来状态目标
对比KPI指标改善幅度
十三、分享价值流未来图
小组价值流未来图分享
问题讨论
十四、价值流规划案例分享
如何运用价值流规划
价值流规划案例分享
十五、制定精益推进计划
选择改善项目
制定改善项目优先次序
制定改善项目目标
识别改善困难点
十六、总结答疑

【专家介绍】

刘宝生老师：

刘老师拥有丰富的企业运营管理和系统性咨询实战经验：

20年精益运营实战； 15年领导力提升修炼，
10年世界500强企业管理， 10年咨询创新，
10年传统文化实修实证；
刘老师不仅世界500强熏陶国际性视野，且和全球顶级顾问一起共事多年，
为世界500强和跨国企业提供咨询培训服务（GE、西门子、飞利浦、诺基亚、德国大陆集团、霍尼韦尔、惠普、VOLVO建筑、庞巴迪、亚萨合莱、赛莱默、真诺仪表、布勒集团，日本工装等）
还给大量中国优秀企业提供咨询和培训服务（神华、、中化集团、三一重工、沈阳机床、格力、上汽、一汽、德力西、宇通客车、神龙汽车、远景能源等…）
也致力于转型升级的中小企业提供系统性咨询和培训服务（威华机械、宝飞－优斯特、爱乐石油设备、正大机械、开世密封件、奥文科技、付泰信息科技等…）。
刘老师将国际性视野和中国国情相结合，不断创新企业运营管理运用，打造多家精益标杆工厂，包括跨国企业、中国本土企业，甚至中小企业。
刘老师创造性的提出“快乐精益”，强调学习工具方法的同时重点解决人的思想障碍，消除个人和团队隔阂，打破部门强，打造团队合作机制和模式，不仅能更好实现企业变革目标，更是提高了人的积极性，改善了企业的氛围，实现了“快乐精益-快乐工作”。
刘老师不断探索系统性人才培养模式（企业最缺乏的人才），分别开创《快乐精益精英班》、《教练式领导力训练营》、《快乐精益工程师班》，将工作技巧融入与工具方法中一起学习，为企业培养德才兼备的系统性人才，广受好评。
刘老师创导的“教练式咨询”和“实践性培训”，真正做到在完成项目目标的同时培养核心管理团队，实现客户期望的“从要我精益”到“我要精益”的转变，认识到精益对自身职业发展的价值，从而“热爱精益”。
十年来，刘老师为近百家企业提供咨询服务，上千家企业培训，学员人数超过5万多；
【咨询专长】
精益运营咨询 系统性人才培养 精益培训
精益企业系统变革 智慧领导力修炼提升 精益变革管理
精益供应链推进 精益精英班（经理） 精益生产系统
精益工厂布局（新工厂） 精益改善工程师 精益供应链管理
精益工厂评估规划 精益领袖修炼班 价值流分析规划
精益项目现场辅导 企业人才梯队建设 精益核心工具课程
【部分合作客户】
大型装备及机械制造行业：布勒(西安)设备有限公司、布勒(无锡)机械制造有限公司、文登奥文电机有限公司、利勃海尔机械（大连）有限公司、上海三一重工科技有限公司、沈阳机床、上海沃尔沃建筑有限公司、佳木斯煤机集团有限公司、日本工装自控工程有限公司、赛莱默集团、神华集团、凯士比泵业、凯泉集团、伊顿液压集团、锡兰瓦船舶有限公司、梅西埃航空苏州、常州法力诺钢管、常州腾普精机、正泰电气、盾安集团、无锡康明斯发动机、舍弗勒集团、英格索兰、重庆机电等；
汽车及零部件行业：克鲁勃润滑产品（上海）有限公司、上汽乘用车、浙江吉利汽车、延峰伟世通汽车电子有限公司 、麦格纳动力总成有限公司 、上海海拉电子 、大陆电子集团有限公司 、神龙汽车有限公司 通用电器上海有限公司、上海大众汽车有限公司、宇通客车、北京奔驰汽车、蒂森克虏伯（长春）转向柱有限公司、双钱载重轮胎有限公司、佳通轮胎有限公司、上海交运汽车股份、长安马自达、上海比亚迪汽车有限公司、明珞汽车装备等；
家电行业：横店集团得邦照明股份有限公司、方太集团、东电化（厦门）电子有限公司、苏州市伟克斯电器有限公司、浙江中广电器股份有限公司、安奕极电气工业系统（上海）有限公司、广州飞利浦中国有限公司、苏泊尔电器、上海科勒有限公司、中国海尔集团、重庆格力电器 、、日立电器、康佳集团、马尼托瓦餐饮设备有限公司、三花集团、德力西电器、博格步集团、麦格纳、奥美尼电机、伟佳家具、亚萨合莱系统（上海、苏州）有限公司等；
电子通讯行业：东莞诺基亚通讯有限公司、南京爱立信有限公司、西门子听力仪器苏州有限公司 、南京索爱有限公司、比亚迪电池股份有限公司 、杭州东芝信息科技有限公司、罗杰斯科技（苏州）有限公司、三星电子、泰科电子、思源电气有限公司、南瑞电气股份、上海鹰峰电子科技、恒润科技等；
化工及制药行业：上海施贵宝制药有限公司、湖南明康中锦医疗科技发展有限公司、欧文斯科宁复合材料（杭州）有限公司、诺维信中国、上海罗氏制药有限公司、杭州泰尔茂医疗有限公司、唯德康集团、北京中化集团、上海双鹤药业有限公司、伽蓝集团、恒瑞医药、高露洁、新波生物科技、伟星新材股份等；
食品及饮料：静安面包房、南京卫岗乳业有限公司、上海太太乐食品有限公司、青岛啤酒、百威啤酒、三得利啤酒、哈尔滨三精制药有限公司、内蒙古伊利集团、旺旺集团、康师傅食品、加多宝集团、北京荷美尔食品、益海油脂等；
其它行业：常德烟草、汉斯格雅卫浴产品（上海）有限公司、白雪集团、贵州电信、嘉兴民丰特纸股份有限公司、上海惠尔美箱包、麦德龙、白雪文具、FMC科技、伏泰信息科技股份、AEG电控、报喜鸟、开能环保科技、鹰牌陶瓷；