课程介绍

【课程信息】 课程时间&地点：2025年01月01-02日 【广州】 课程对象：生产现场管理人员、工艺人员、现场质量管理人员等 课程费用：¥ 4680元/人（包含：培训费、培训教材、增值税发票、茶歇） 【课程介绍】 ● 认清现场管理中存在的问题，找到管理办法，提升现场管理效率 ● 掌握车间现场管理的路径方法，规划企业精益现场管理、改善实施路线； ● 掌握车间现场改善的四大心法，降低生产成本，提高生产效率； ● 掌握车间现场管理的三大基本功，持续提高现场管理水平； ● 掌握现场问题解决主要工具，提高产品质量，降低产品报废； 为提升培训实战性，节省课上准备时间，需参训学员（以小组为单位）提前准备 1.选择一个典型产品，观察产品实现过程，绘制《作业分解表》，实例如下： 2.选择一个典型产品，观察一个典型工序，并拍摄2~3个作业周期视频 【课程大纲】 视频引入：你是这样管理现场的吗？ 导入：现场管理与生产效率 一、什么是现场管理？ 1.现场管理的核心要素：总要素、硬件、软件 解析：现场管理体系图 2.现场管理五现主义：现场、现物、现实、原则、原理 3.三种现场管理方法 1）半军事化管理 2）结果为导向管理 3）过程为导向管理 讨论：哪种方法是最好的？ 二、生产效率计算 1.生产效率与工作效率 实例：计算生产效率与工作效率 2.设备稼动率 实例：计算设备稼动率 讨论：这一穴模孔要不要修好？ 3.标准工时 现场改善四大心法篇 讨论：做快点，做好点？ 心法一：点的提升：动作的改善 第一步：工作分解（6项注意点） 1. 细目是什么？ 2. 细目如何分？ 3. 细目如何表达？ 4. 摘要如何表达？ 5. 在什么场所进行工作分解? 6. 其它留意点 工具：《工作分解表》 第二步：就每一个细目作确认 工具1：5W1H 工具2：“灵魂八问” 实例：细目5W1H和八项自问 第三步：展开新方法 改善四大原则：ECRS 一、E取消 目的：消除浪费、消除不必要的作业 1. 合理布置，减少搬运 2.取消不必要的外观检查 二、C合并 目的：配合作业、同时进行、合并作业 1.把几个印章合并一起盖 2.一边加工一边检查 3.使用同一种设备的工作，集中在一起。 三、R重排 目的：改变次序、改用其他方法、改用别的东西 1.把检查工程移到前面 2.用台车搬运代替徒手搬运 3.更换材料。 四、S简化 目的：连接更合理、使之更简单、去除多余动作 1.改变布置，使动作边境更顺 2.使机器操作更简单 3.使零件标准化，减少材料种类 第四步：实施新方法 心法二：线的提升---产线平衡与快速换线 一、产线平衡四项指标 1.平衡率 2.损失率 3.每线每小时产能 4.每人每小时产能 二、产线平衡四原则 原则一：生产效率与人多人少无关,与投入产出有关 原则二：生产效率与线长线短无关,与产线平衡有关 原则三：交期紧,用大线,每小时产出多少最重要 原则四：成本紧,用小线,每人每小时产出多少最重要 实例讨论：如何产线平衡？ 三、快速换线 1.换线的准备：物料、人力、技术 2.换线的3种方式： 1）空线式 2）半线式换线 3）双线式换线 举例：快速换线作业规范 心法三：面的提升---异常工时与责任落实 案例讨论：这样计算生产效率正确吗？ 1.异常工时计算 2.6种异常工时责任确认 心法四：体的提升---精益设施规划（实例讨论） 1.物流分析 1）物流分析七大工具 2）五大改善方法 3）案例分析讨论 2.产线设计 1）产线四种布局：串联式布局、并联式布局、U型布局、单元线布局 2）产线设计九步骤 3.平面布局 车间管理三大基本功篇 第一项基本功：问题解决 小组讨论：这样的现场，你满意吗？ 导入：问题的3个类型（发生型——短板、设定型——课题、将来型——风险） 一、问题解决中的10个常见偏差 1.无科学依据——直觉+经验≠事实 2.以偏概全——品管统计学应用 3.增加不必要成本——必须考虑成本面 4.以变更设计改善制程变异——制程变异应从制程面改善 5.变化点分析不明确——不良隐藏于变化点中 6.无回馈标准 7.无再现——再现实验 8.无三现——三现主义 9.无制造面、流出面检讨 10.五层分析内容不连贯 ——君子诲人，勿以二过 二、问题解决的主要工具 U型思考——看清问题本质 工具一：4M1E---分析问题的工具 工具二：5WHY——三个层面解决问题的方式 工具三：故障树FTA 案例：某歌星被发现死于家中 第二项基本功：标准化 讨论：分享在现场你看到的 一、管理标准化 思考：肯德基新奥尔良烤翅为什么要在滤网上放3-7秒？ 工具：PDCA与SDCA 二、作业标准化（3要素） 思考：为什么要作业标准化？ 要素一：作业节拍计算 实例：计算实际生产节拍 要素二：作业顺序——1招3问4原则 1）1招：1个不忘——不忘动作经济原则 2）3问（3次提问） 工具：问什么？5W1H 3）4原则：ECRS原则 要素三：标准在制品的计算 第三项基本功：目视化 讨论：生活中的目视化、为什么要目视化？ 一、目视化管理的5个基本要求 1.统一：实行标准化，消除五花八门的杂乱现象 2.简约：各种视觉显示信号应易懂，一目了然 3.鲜明：视觉显示信号清晰，位置适宜，现场人员都看得见、看得清 4.实用：不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效 5.严格：须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明 二、目视化管理的4级别、3阶段 1.4级别：无水准-初级水准-中级水准-高级水准(理想状态) 2.3阶段 阶段一：现场组织和标准化 阶段二：目视显示 阶段三：目视控制 三、八种目视化管理（举例说明） 1.安全管理目视化 2.区域目视化 3.定置图目视化 4.音频/视频目视化 5.标签/标牌目视化 6.目视板管理目视化 7.现场定置管理目视化 8.着色管理目视化 课程收尾：回顾课程、答疑解惑 【专家介绍】 吴少颖老师 生产管理实战专家 25年生产管理实战经验 麻省理工大学+中山大学 双MBA 六西格玛/Red X（谢宁方法）认证 AACTP认证培训师、NLP国际执行师 现任：OCCHIO欧可优灯具（德国独资）| 中国运营总监 曾任：SGD Pharma圣华玻璃（世界500强圣戈班集团子公司） | 中国区总监 曾任：西班牙安通林（全球最大的汽车内饰件生产商之一） | 事业部总监 曾任：Honeywell霍尼韦尔（世界500强企业） | 部门经理 30+个生产优化项目：《德尔福派克电气Kaizen精益生产项目》《安通林注塑车间控制优化项目》《霍尼韦尔精益运营HOS系统推行项目》等 50+场授课辅导：服务青岛海尔、广州马瑞利汽车电子、广东顺昌、佳皇实业等企业 擅长领域：生产管理、精益生产、现场问题分析解决、一线班组长管理、质量管理等 优化/辅导项目经验： 01-【曾主持多个重大精益产优化项目】 >>东风日产汽车（阳光车型）阅读灯按钮破裂优化，阻止因召回索赔导致的1500+万元损失 ——该车型上市后发生阅读灯按钮破裂市场投诉20+起，面临汽车大量召回及索赔。通过紧急围堵，及时防止召回发生；并运用过程审核、三现五原则等问题解决工具，永久解决问题 >>欧可优灯具生产效率提升和成本优化，实现生产效率提高15% ——灯具装配车间因PCBA问题，导致平均每天20%的返工，严重影响生产效率。通过价值流分析、现场问题解决等的应用，实现降低报废15%，降低返工率60+%，生产效率大幅提升 >>德国莱福海特供应商产品合格率优化，成功提高产品合格率30% ——该企在远东的65家生产供应商中，25家生产效率仅65%，15个产品合格率仅70%，属于生产效率低下且质量严重不达标。通过成功推行过程审核VDA6.3和分层审核，优化生产流程和价值流项目，提高共享生产效率25%，降低生产成本15%。 >>大众汽车刹车片报废成本优化，降低生产报废80% ——大众汽车刹车片由于裂缝，造成报废率平均达15%，通过全员生产维护TPM、实验设计DOE和降本增效四大心法，成功将报废率降低至3% 02-【曾辅导培训10+家汽车零部件企业，成功通过车企体系评审】 浙江大明电子北京奔驰评审辅导，帮助该厂顺利成为A级供应商 ——通过培训北京奔驰体系要求，优化生产过程体系和实施VDA6.3过程审核，提高生产效率15%，降低质量不合格率12%，顺利通过评审 浙江百康光电：通过学习比亚迪体系审核要求，成功推行质量工业化绩效QIP体系，降低报废30%，提高生产效率20%，优化全面质量管理体系。——成功通过比亚迪供应商评审 企业实战经验： 01-任职欧可优灯具-中国区运营总监期间，为企业优化生产布局和流程，综合改善生产效率，提升产料周转效率，产能支撑销售额超9亿元： 灯具装配的供应商工厂原为民用灯具的生产工厂，车间流程不精益，生产效率仅有80%，报废率平均8%。通过推行价值流管理、降本增效四大心法、现场管理消除浪费、梳理订单管理、制定标准生产流程等，综合提升生产效率，降低产料周转周期，且显著降本 成果：车间效率提高15%，生产成本降低超20%，库存周转率提高30%，库存成本降低15%。 02-任职法国SGD圣华玻璃亚太-中国区总监期间，主导企业的精益改善活动、优化新产品项目流程，提高企业新/老产品生产效率，产能支撑销售额超4亿元 针对企业新生产项目（如盖子、泵头等零部件采用外包供应商）实施过程审核和分层审核，全面建立项目管理体系；针对原有生产业务，成功推行QCC活动、快速换模、现场问题解决等，推动公司持续改善项目。 成果：成功落地25个新项目，客户满意度全面提高30%；完成18个改善项目，提高生产效率15%，换模时间提高40%，降低原材料不合格率50%。 03-任职西班牙安通林-事业部总监期间，主导中国区新产品生产开发与管理，产能支撑销售额超16亿元 推动新产品项目生产的全过程：丛项目立项到项目实施、监控过程（包括产品设计确认，产品认证及产品最终评价）等。为广州、苏州两地工厂推行汽车新零件项目超70个 实现：成功导入项目管理体系，完成70+个新项目管理，广州和苏州工厂无一严重项目事故。