课程背景

 

TPM是Total Productive Maintenance 是“全员参与的生产维护管理”,也称为“全面维护”,即通过员工素质与设备效率的提高,使企业在设备管理体系上得到根本性改善，把设备故障进行三级保养与谁使用、谁负责、谁管理的管理机制，让部门间和岗位间的职能职责更加清晰，避免彼此间推卸责任。管理与技术专攻，让企业资源达到高效、安全、低本的运营管理系统。本课程结合智能制造PLM软件系统、机器换人等先进管理理念融入课程体系与大家共同分享设备维修保养技术，从简单的经验型管理逐步走向系统科学的资源计划型管理，最终必将走向数字化、信息化和智能化管理的阶段。解决企业设备故障带来的效率低下，良率低下，事故频发、高本运行等诸多问题，从而为企业赢得更多的发展机遇。

 

课程收益

 

现场提供 免费名额 诊断，由老师对企业目前TPM管理体系进行分析判断，提出存在的问题点及改善建议，诊断活动流程：

1. 上课前布置免费诊断调查表：（有意参加诊断的企业，请在参课前收集好调研资料，提供企业设备管理组织架构、职责分工，核心指标推移，现状问题等资料，一家公司请携带一部电脑和U盘）；通过现场分享和老师的建议，免费理清企业的问题点和改善建议，低投入高回报的方式为企业创造更多的价值。
2. 第二天下午由企业参学者代表发表企业产TPM组织、职能职责、管理表单及自身的困惑点，由老师现场诊断点评并布置课后改善任务；
3. 课后由企业高管带领部门主管及相关人员制定PDCA改善方案，推行过程中老师无偿线上指导。
4. 内部改善不成功的企业，老师提供免费现场诊断的线下服务。
5. 签订项目合作协议的企业可以免费参加老师辅导企业的现场参访交流学习的名额。

 

课程大纲

 

第一章  TPM 全局观管理

1. 什么是TPM

① TPM的衍生过程

② 以提升设备综合效率为目标

③ 建立以设备全生命周期为对象的生产维修系统

④ 确保寿命使用周期内无公害、无污染、安全生产

⑤ 涉及设备的规划，使用和维修等相关部门

⑥ 从领导到一线职工，以小组为单位的自主活动，推行全员参与

2. 先进制造业的TPM管理模式
3. 设备全效率管理指标的设计与运用
4. MTBF设备的可靠性提升管理
5. MTTR设备的可靠性维修提升管理
6. 设备故障管理指标的设计与运用

第二章  设备导入前期管理

第一节 新规设备导入管理

1. 新规设备导入规划DFMEA
2. 明确供应商与使用企业间的责权与义务
3. 明确使用部门间的责任与义务
4. 明确设备导入时部门间具体协助工作事项
5. 制订文书管理

1) 制订设备运行基准书

2) 制订设备操作标准SOP和管理流程SIP

3) 制订设备管理的相关制度

4) 制订设备管理KPI

6. 设备管理

1) 明确设备五项必要管理重点

2) 事前评估管理

3) 初期流动管理

4) 量产管理

5) IN PUT Checksheet

6) OUT PUT 结果认定

第二节 人员育成系统管理

1. 对设备操作员的培养管理

① 如何对现场人员进行安定化的设计管理

② 对设备操作者员进行哪些基础教育

③ 提高操作员的熟练度要进行哪些定期教育

④ 如何设定操作员的KPI管理内容

2. 对设备维护人员的培养管理

① 维护员需要具备哪些现场操作基本技能的教育

② 提升修理技能需要哪几个阶段性的培养

③ 为什么要对技术员的技能进行识别与跟踪管理

④ 如何设定维护人员的KPI管理内容

3. 对设备关联人员的再教育管理

① 杜绝换岗后导致设备故障频发

② 新产品、新材料、新工艺、新设备入厂时要统一培训

③ 长期休假后复工的再培训

④ 辞职后再入职人员的再教育

⑤ 特殊设备工种要专门培训

⑥ 工程内发生事故事件要进行关联人员的统一教育

⑦ 工程内岗位多能工的教育

⑧ 系统教育后要关注哪些内容

⑨ 对现场维护人员的工作态度进行区分管理

4. 设备管理者的育成

① 管理者必备的QC七大手法运用

② 管理者必备的IE管理理念

③ 管理者必备的人才选拔与培养技能

④ 管理者统筹管理技能

第三章  维护保养管理

1. TPM设备的日常维护保养管理

① 日常例行保养内容

1. 现场操作人员对5S维持管理
2. 设备操作员对日常点检内容的执行
3. 防漏（油、气、电、料、水等）管理
4. 现场操作人员对简单故障的维修处理
5. 现场技术员对一般故障的维修处理

② 日常6S的标准管理内容

1. 6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、安全）
2. 无灰尘及脏污
3. 治工具摆放整齐
4. 纵横管理
5. 无泄漏
6. 无破损
7. 落实责任到位

③ 点检项目的判定依据及判定方法标准化

1. 专用点检
2. 通用点检
3. 日常点检
4. 定期点检
5. 点检方法
6. 管理基准值的规定
7. 点检责权义的规定
8. 结果判定及运行指令的管理

④ 点检标准的部位与项目明确化

1. 预防性维修检查
2. 可能性发生点
3. 设备损耗点

⑤ 点检内容明确化

1. 速度（转速、回数、流量等）
2. 温度（加热体的温度、机体温度、环境温度等）
3. 电流、电压、电阻等
4. 压力（气压、油压、水压等）
5. 声音（气压、设备摩擦）
6. 泄露（水、油脂、溶剂、气体等）
7. 震动（机体、气缸、电机等）
8. 松动（紧固件、定位件、螺母等）
9. 腐蚀（气体、液体、化学反应等）
10. 龟裂（表层、内表）
11. 磨损（局部、整体、尺寸公差）

⑥ 建立设备管理标准化体制

1. 优化设备故障维修标准及维修流程
2. 编制设备安全操作标准指导书
3. 编制故障管理记录表
4. 建立故障管理系统的登录管理
5. 从故障管理系统的关键数据推移要管理方向
6. 优化故障报告过程缩短设备停机等待时间
7. 班组报告书的编制及重要内容管理
8. 编制故障情况的简报
9. 编制故障原因的初步诊断报告
10. 提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理
11. 对故障现象和暂定对策的的分析与对策
12. 运用五五法挖掘设备的根源问题
13. 对根源问题提出永久对策防止故障反复发生
14. 类似问题要全公司展开巡查防止死灰复燃
15. 建立防止故障再发的处理流程
16. 建立部门对设备管理的月度综合报告跟踪管理
17. TPM三级维护保养管理

① 每月一次的一级保养

1. 设备内部6S管理
2. 疏通各路（水电气油料等）系统的6S管理
3. 检查机械调整部位的固定状态
4. 检查安全装置的灵敏度
5. 检查电器运行状态

② 每年一次的二级保养

1. 检查传动系统修复/更换磨损件
2. 清洗变速箱/传动箱
3. 检查操作开关的灵敏度
4. 整理线路的整齐安全
5. 防止漏油更换新油
6. 部分易耗部位的解体维护保养
7. 维修工执行，操作工协助保养

③ 全面解体的三级定期维护保养

1. 全面解体6S更换消耗部件
2. 修复电气、机械传动以及操作系统
3. 修复设备关联附件及外观5S维持管理
4. 全面修复后设定功能指标
5. 全面解体维护标准步骤管理

E-1 判定部位及部件的损耗程度

E-2 明确年度计划和解体维护标准工时计划

E-3 按计划实施（修复、更换或改善）

E-4 单批次少量运行初步验收（设备性能和产品质量）

E-5 多批次大批量运行再判定验收

E-6 修改相关文书管理规定

④ 针对生产量、质量、成本、交期、安全问题点重点维护保养

⑤ 现场同时发生多起故障时要确定优先度进行维修

⑥ 根据重要程度，按不同的方法进行维护

3、建立标准化SOP+流程化SIP管理体系

① 编写部署及人员的限定

② 修订及配发路径及部署的限定

③ 运行总结权限的分配与限定

④ 确定设备区域、名称、型号、规格

⑤ 确定维修内容

⑥ 设备装配图

⑦ 电气、油路图

⑧ 材质管理

⑨ 检查设备规定的关联文书内容

1. 保养基准书内容（例）
2. 保养操作指导内容（例）
3. 安全操作标准指导内容（例）
4. 加油基准内容（例）

⑩ 点检周期与点检标准

⑪  更换标准及安全管理

⑫  从年间计划到日别点检计划如何联动管理

4、设备耗品交换和库存储备管理

4.1 耗品使用量的控制管理

① 控制耗品交换都需要哪些管理手段

② 使用寿命如何控制交换量

③ 为何要建立累计生产量同步控制耗品交换量

④ 人为损坏及防丢失管理控制

⑤ 交换流程及交换标准管理

⑥ 交换记录和信息反馈管理

⑦ 交换费用的周度控制管理

4.2 耗品储备量的申请及库存量的管理

① 如何设计最小库存量、安全库存量

② 什么时候、购买什么耗品、购买多少如何管理

② 如何预防呆滞品发生和呆滞品如何处理

③ 耗品如何保管才安全

④ 利用日常点检表如何申请备件

⑤ 利用定期点检表如何申请备件

⑥ 利用预防保养计划表如何申请备件

案例1： 日本标杆生产行业的设备日常运作管理

案例2： 空压机故障案例分析与对策

第四章 改善预防管理

1、优化设备布局提升整体工作效率

1.1）通过现场布局提升设备的整体效率

1. 一字型流水线布局案例效果分析
2. “U”、“I”、“S”字形产线布局案例效果分析
3. 单间屋布局效果案例分析
4. 三种效果现场演练亲眼看效果

1.2）流水线平衡能力如何设计

1.3）什么是负荷产能，如何计算

1.4）什么是TAKT（L/T）时间，如何计算

1.5）如何改善工序内负荷平衡能力

1.8）工程间设备平衡力如何改善

1.9）把人工搬运改变成自动搬运模式

1.10）工程间的搬运模式如何改善

1.11）设备频繁的暂停故障如何改善

1.12）如何对设备关键部位建立一目了然的管理

1.13）如何提高人机配合的作业效率

1.14）如何将JIDOUKA（自动化）+ IT（信息化）运用于现场管理

2、快速换型管理

1) 现状分析与测量

2) 分离内部作业与外部作业

3) 内部作业转化为外部作业

4) 找出瓶颈工作

5) 优化内外部作业

6) 实验短期计划并修正

7) 确认效果和实施中长期计划

8) 作业标准SOP及流程SIP管理

9) 持续管理

3.事前预防管理提升设备整体效率

2.1）如何利用人体机能（JIKN）快速发现现场故障内容

① 丰田现场是怎样培养人员的

② 波音现场是怎样培养人员的

③ 如何通过“看听闻摸”快速发现现场异常

1. 视觉占60%
2. 听觉占20%
3. 触觉占10%
4. 嗅觉占8%
5. 味觉占2%

④ 为何现场对设备故障会有“视而不见”的怪像

⑤ 如何建立高效的防呆管理

3.TPM SYSTEM ERP+PLM智能化系统管理

1) 改善设备设备的联机技术

2) 建立设备整体效率与个别机台效率的实时监控措施

3) 建立故障实时自动录入管理系统

4) 建立设备状态的日别、周度、月度推移管理

A 独立岗位可动率推移

B 产线可动率推移

C 设备故障状态推移

D设备故障内容总结

E 设备故障时间推移

F 设备维修时间推移

G 平均故障间隔时间统计分析

H设备耗用成本分析推移管理

I建立设备保养计划与实绩提醒功能

G设备重点管理项目跟踪管理

K如何编制本月工作总结，下月工作计划

5) 如何建立实时生产看板管理

6) 建立备件库存预警系统管理

7) 维修信息如何实时录入管理

8) 保养计划自动报警管理

9) 建立实时系统统计分析，EXCEL便捷导出管理

案例1：上下“U”字型和平铺“U”字型的改善，一机多头的改善（日资厂）

案例2：TPM + MSS + SAP + IT技术的看板管理（韩国工厂）

案例3：TPM 咨询辅导项目管理（合资厂）

案例4：安全生产管理教育视频教育（如何预防事故和事件管理）

第五章 设备资产管理（整套案例说明）

1、做好长期战略目标规划管理

① 确定今后3到5年工厂生产数量的预测

② 对现状设备能力进行再次评估

③ 统计分析现状设备总资产状况

④ 区分必要和多余设备资产清单

⑤ 对账目资产和实物资产的核实确认

⑥ 折旧期满，报废设备可否再重复使用管理

⑦ 设备报废后，现场如何布局

⑧ 设备报废后，现场人员如何编制

2、折旧完后的报废设备资产如何管理

① 报废设备变卖的金额评估

② 报废设备的现场如何管理

③ 报废设备的固定资产损益如何评估

④ 报废设备的变卖比价如何管理

⑤ 报废设备的称量如何管理

⑥ 报废设备处理必须经过的六步骤是什么

⑦ 完整的报废报告如何编写

第六章 总结与提案解析

1. 两天学习的回顾总结与分享
2. 对企业现有管理流程与疑难点的点评与建议
3. 安排课后作业

 

主讲老师：王国超

 

高端生产管理老师/精通生产全盘管理咨询师

精通精益生产/精益管理/精细化管理/TPM/PMC/5S/BPC

曾多次去日本、韩国研修。参加过管理技术世界研讨会、新生产变革研讨会、成本递减世界发表会、管理技术/生产技术转让承接，国外工厂多次搬迁中国建厂等精益管理经验。曾受到日本知名精益管理大师岡田、小川、长召的亲传与中国工厂的现场指导。

工作经历：

职业经理人经验：王国超老师曾在全球标杆日本跨国集团—太阳诱电株式会社工作19年。历任制造部（相当于中国集团总部制造管理总监）、设备管理部、品技管理部、生产管理部、环境安全局、企划管理部、工厂长等职务（任职工厂长8年）。

曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社的《成本改善国际研讨会》, 04年9月-05年1月韩国太阳诱电的《管理技术和生产技术转让对接》, 2010年10月-11月日本国群马县太阳诱电本社的《新生产方式改善成果研讨会》等。

08年开始进入企业咨询、讲师的职业生涯。

擅长的咨询内容：

1. GB 5S卓越5S活动的开展与运用
2. TPM全员维护设备管理
3. PMC卓越生产计划与物料控制管理
4. IE工业工程全面提升效率管理
5. 现代仓储与物流配送管理
6. BPCC工厂精细化成本计划与控制管理
7. TWI 杰出主管的综合能力提升研修
8. SPM 安全生产与事故预防实战管理
9. LP精益生产实战管理

10.LP 500强企业现场参观学习交流

11.精益生产运营企划管理与工业4.0